Esta entrada es la continuación de un blog que publiqué a principios de año sobre cómo evitar la carbonización del fundente durante el proceso de soldadura.
En ese artículo, señalé que los dos principales catalizadores de la carbonización del fundente son el tiempo de permanencia y el ajuste de la temperatura de la punta del soldador (>415˚C). A medida que seguimos ampliando nuestros conocimientos sobre la aplicación de la soldadura robótica, se hace cada vez más evidente la necesidad de prestar más atención a estos dos aspectos del proceso de soldadura. Aquí me centraré en la temperatura de la punta.
Existe la idea errónea de que aumentar la temperatura de la punta del soldador aumentará la velocidad de soldadura, reduciendo así los tiempos de ciclo de las operaciones de soldadura robotizada. Sin embargo, no siempre es así, ya que no todas las fórmulas están diseñadas para exponerse a altas temperaturas de punta y, sin los ajustes adecuados, muchas cosas pueden salir mal. Para que una unión de soldadura tenga un aspecto liso es necesario que la temperatura y el tiempo sean los correctos, y puede ser necesario ajustar con precisión los parámetros del proceso para obtener el mejor resultado posible. Cuando la temperatura de la punta es demasiado alta, el fundente se agota antes de llegar a la zona de soldadura prevista, y el extremo carbonizado del alambre retiene el poder de limpieza necesario que proporciona el fundente. Es probable que la unión resultante sea rechazada tras la inspección.
Es vital que la temperatura de la punta sea lo suficientemente alta como para fundir la soldadura y activar el fundente durante las aplicaciones de soldadura robótica. Una vez más, cada fórmula de fundente es diferente, y los ajustes que funcionaron bien para una fórmula no siempre proporcionarán resultados de soldadura similares con una fórmula diferente. Para encontrar los ajustes óptimos, sugiero empezar en el extremo inferior de la escala de temperaturas al introducir una nueva fórmula de hilo tubular en el proceso - alrededor de 290 - 300˚C para las aleaciones más comunes. Si la soldadura no se funde, aumente la temperatura gradualmente (+/- 10˚C) hasta que lo haga. Añada 20˚C más o menos y probablemente tendrá un ajuste excelente para soldar porque, a esta temperatura, la soldadura debería fundirse rápidamente, pero el núcleo de fundente no se agotará con demasiada rapidez.
Otro resultado de las temperaturas más elevadas de las puntas es la reducción de la longevidad de las puntas, lo que se traducirá en compras más frecuentes de puntas de hierro y en un aumento de los gastos. La longevidad de la punta se reduce porque el aumento de las temperaturas acelera la oxidación de la punta, así como la forma en que la soldadura (y el fundente si la soldadura tiene núcleo de fundente) interactúa con el revestimiento de hierro de la punta. También se produce un estrés térmico añadido sobre el metal como resultado del aumento de calor en la punta. Para evitar que se produzcan estos problemas con el soldador, lo mejor es utilizar una temperatura de punta más baja y añadir calor sólo de forma incremental según sea necesario.
Resumiendo:
- Los ajustes más rápidos y calientes no siempre equivalen a una mejor soldadura. Por el contrario, pueden producir carbonización y reducir la longevidad de la punta del soldador.
- Cuando introduzca un nuevo hilo de soldar, empiece con una temperatura de punta más baja y vaya subiendo hasta encontrar la temperatura adecuada para el material que se va a utilizar.
Tomando prestado un adagio de los US Navy SEALs: LENTO ES SUAVE. SUAVE ES RÁPIDO.
