Ce billet fait suite à un blog que j'ai publié au début de l'année sur la façon d'éviter la carbonisation du flux pendant le processus de soudage.
Dans cet article, j'ai noté que les deux principaux catalyseurs de la carbonisation du flux sont le temps de séjour et les réglages de la température de la panne du fer à souder (>415˚C). Alors que nous continuons à développer nos connaissances en matière d'applications de brasage robotisé, la nécessité de se concentrer davantage sur ces deux aspects du processus de brasage devient de plus en plus évidente. Je me concentrerai ici sur la température de la panne.
On pense à tort que l'augmentation de la température de la panne du fer à souder permet d'accroître la vitesse de brasage, et donc de réduire les temps de cycle des opérations de brasage robotisé. Cependant, ce n'est pas toujours le cas, car toutes les formules ne sont pas conçues pour être exposées à des températures de pointe élevées et, sans les réglages appropriés, de nombreux problèmes peuvent survenir. Pour obtenir un joint de soudure lisse, il faut une température et une durée correctes, et il peut être nécessaire d'affiner les paramètres du processus pour obtenir le meilleur résultat possible. Lorsque la température de la panne est trop élevée, le flux est épuisé avant d'atteindre la zone de brasage prévue, et l'extrémité carbonisée du fil retient le pouvoir nettoyant nécessaire fourni par le flux. Le joint résultant sera probablement rejeté lors de l'inspection.
Il est essentiel que la température de la panne soit suffisamment élevée pour faire fondre la brasure et activer le flux lors des applications de brasage robotisé. Encore une fois, chaque formule de flux est différente, et les réglages qui ont bien fonctionné pour une formule ne donneront pas toujours des résultats de brasage similaires avec une formule différente. Pour trouver les réglages optimaux, je suggère de commencer par le bas de l'échelle des températures lors de l'introduction d'une nouvelle formule de fil fourré dans le processus - autour de 290 - 300˚C pour la plupart des alliages courants. Si la soudure ne fond pas, augmentez la température progressivement (+/- 10˚C) jusqu'à ce qu'elle fonde. Ajoutez 20˚C environ et vous aurez probablement un excellent réglage pour le soudage car, à cette température, la soudure devrait maintenant fondre rapidement, mais le noyau de flux ne sera pas épuisé trop vite.
Une autre conséquence de l'augmentation de la température des pointes est la réduction de leur longévité, ce qui entraînera des achats plus fréquents de pointes en fer et une augmentation des dépenses. La longévité de la pointe est réduite parce que l'augmentation des températures accélère l'oxydation de la pointe ainsi que la façon dont la soudure (et le flux si la soudure est enrobée de flux) interagit avec le placage de fer de la pointe. L'augmentation de la chaleur sur la panne entraîne également une contrainte thermique supplémentaire sur le métal. Pour éviter ces problèmes liés au fer à souder, il est préférable d'utiliser une température de pointe plus basse et de n'ajouter de la chaleur qu'au fur et à mesure des besoins.
En résumé :
- Des réglages plus chauds et plus rapides ne sont pas toujours synonymes d'une meilleure soudure. Au contraire, ils peuvent entraîner une carbonisation et une réduction de la longévité de la pointe du fer.
- Lors de l'introduction d'un nouveau fil de soudure, commencez par une température de pointe plus basse et augmentez progressivement jusqu'à trouver la température appropriée pour le matériau utilisé.
Pour reprendre un adage des Navy SEALs américains : LA LENTEUR EST LA DOUCEUR. LA DOUCEUR, C'EST LA RAPIDITÉ.
