Muitas vezes, as pessoas assumem que o processo de imersão é fácil. Esta otimização pode demorar algum tempo e requer tentativas e erros.
Os dois parâmetros de processo mais importantes no processo de imersão são a profundidade de imersão e o tempo de permanência. Ambos os parâmetros terão de ser optimizados para o componente específico que está a ser utilizado no processo de imersão. Uma profundidade de imersão mais profunda pode resultar num tempo de permanência mais curto e, por conseguinte, uma profundidade de imersão mais fina necessitará de um tempo de permanência mais longo.
O único problema com a última afirmação é que pode haver uma profundidade de imersão demasiado grande e uma profundidade de imersão demasiado pequena. Demasiado grande resultará em pontes húmidas (fluxo a atravessar os ressaltos dos componentes), o que pode resultar em erros de visão de recolha e colocação e em peças rejeitadas.Por outro lado, uma profundidade de imersão demasiado pequena pode resultar num volume insuficiente de fluxo transferido para os ressaltos do componente, e a junta de soldadura pode não se formar corretamente, o que pode resultar em aberturas do tipo "cabeça na almofada" ou "boneco de neve".
O mesmo se aplica ao tempo de paragem. Um tempo de espera demasiado longo pode resultar em demasiado fluxo, causando pontes húmidas e erros de visão, ou o componente pode ficar preso no reservatório de fluxo. Um tempo de espera demasiado curto pode resultar num volume de fluxo insuficiente e em problemas com a formação correta da junta de soldadura.
Por isso, é muito importante dedicar algum tempo no início da construção para garantir que a profundidade adequada do fluxo e o tempo de permanência adequado do componente no reservatório de fluxo são optimizados para cada componente individual. Existem algumas formas de o fazer, mas a forma mais fácil de verificar a deposição adequada do fluxo é colocar uma lâmina de microscópio de vidro na placa sobre a área onde os componentes serão colocados.
Tenha em atenção que a espessura da placa pode ter de ser ajustada. Depois, deve retirar o componente da embalagem de fita e bobina com o equipamento pick-and-place e, em seguida, mergulhar o componente no reservatório de fluxo, seguido da colocação do componente na lâmina de vidro.
A lâmina de vidro pode então ser virada e colocada sob um microscópio para inspecionar as saliências do componente quanto ao fluxo. O fluxo deve cobrir 50 a 60% da altura da saliência em todas as saliências do componente e não deve ver qualquer ponte de fluxo entre as saliências.Tipicamente, não verá pontes de fluxo se o componente tiver sido colocado porque o sistema de visão não conseguiu decifrar os ressaltos individuais do componente para alinhamento; teria eliminado o componente. A profundidade do fluxo e/ou o tempo de permanência podem então ser ajustados para obter a quantidade adequada de volume de fluxo (50% - 60% da altura dos ressaltos).
A melhor sugestão que posso dar para começar com o processo seria uma profundidade de 50% a 60% da altura real da colisão e um tempo de permanência de 0,5 a 1 segundo, sendo necessário fazer ajustes a partir daí para otimizar o processo.
O prazo de validade do Fluxo PoP à temperatura ambiente dentro do reservatório deve ser de aproximadamente 8 horas. No entanto, é importante monitorizar o reservatório de fluxo para garantir que existe fluxo suficiente em todos os momentos e adicionar mais quando necessário. Assim como em qualquer outro processo, eu recomendaria trocar o fluxo quando os operadores são mudados. Desta forma, o operador saberá tudo sobre o fluxo que está no reservatório, como a quantidade presente quando foi originalmente colocado na linha e quanto foi adicionado ao longo do tempo. Isto limitará ao máximo a variabilidade do processo.
Muitas vezes, no processo PoP, o refluxo com azoto é utilizado para alargar a janela do processo de refluxo e reduzir o potencial de defeitos. Embora possa não ser necessário, diria que 70 a 80% dos clientes que constroem conjuntos com componentes PoP e qualquer fluxo PoP utilizam azoto.
