Souvent, les gens pensent que le processus de trempage est facile. C'est le cas... une fois que l'on a pris le temps d'optimiser le processus. Cette optimisation peut prendre un peu de temps et nécessiter des essais et des erreurs.
Les deux paramètres les plus importants du processus de trempage sont la profondeur d'immersion et le temps de séjour.Ces deux paramètres doivent être optimisés pour le composant spécifique utilisé dans le processus de trempage.Si plusieurs composants sont utilisés, le processus doit être optimisé pour chaque composant séparément.Cela dit, il existe un lien entre la profondeur d'immersion et le temps de séjour. Cela dit, il existe un lien entre la profondeur de trempage et le temps de séjour. Une profondeur de trempage plus importante peut entraîner un temps de séjour plus court et, par conséquent, une profondeur de trempage plus faible nécessitera un temps de séjour plus long.
Le seul problème avec cette dernière affirmation est qu'il peut y avoir une profondeur d'immersion trop importante et une profondeur d'immersion trop faible. Une profondeur trop importante entraînera un pontage humide (le flux pontant les bosses du composant), ce qui peut entraîner des erreurs de vision et des pièces rejetées.Une profondeur d'immersion trop importante peut également entraîner le blocage du composant dans le réservoir de flux. En revanche, une profondeur d'immersion trop faible peut entraîner un volume de flux insuffisant transféré aux bosses du composant, et le joint de soudure peut ne pas se former correctement, ce qui peut entraîner des ouvertures de type "tête dans l'oreiller" ou "bonhomme de neige".
Il en va de même pour le temps d'attente. Un temps d'arrêt trop long peut entraîner une trop grande quantité de flux, provoquant un pontage humide et des erreurs de vision, ou le blocage du composant dans le réservoir de flux. Un temps d'arrêt trop court peut entraîner un volume de flux insuffisant et des problèmes de formation de joints de soudure.
Il est donc très important de prendre le temps, au début de la construction, de s'assurer que la profondeur de flux et le temps de séjour du composant dans le réservoir de flux sont optimisés pour chaque composant individuel. Il y a plusieurs façons de procéder, mais la plus simple consiste à placer une lame de microscope en verre sur la carte, au-dessus de la zone où les composants seront placés.
Gardez à l'esprit qu'il peut être nécessaire d'ajuster l'épaisseur de la carte. La pression de placement ne doit pas casser la lame de verre ou endommager la buse de placement.Vous devez ensuite retirer le composant de son emballage avec l'équipement de placement, puis plonger le composant dans le réservoir de flux, avant de le placer sur la lame de verre.À ce stade, il sera facile de retirer la lame de verre de la carte avec le composant dessus.
La lame de verre peut ensuite être retournée et placée sous un microscope afin d'inspecter les bosses du composant pour vérifier la présence de flux. Le flux doit couvrir 50 à 60 % de la hauteur de la bosse sur toutes les bosses du composant, et vous ne devez pas voir de pontage de flux entre les bosses.En règle générale, vous ne verrez pas de pontage de flux si le composant a été placé parce que le système de vision n'aurait pas déchiffré les bosses individuelles du composant pour l'alignement ; il aurait mis le composant au rebut.La profondeur du flux et/ou le temps de séjour peuvent alors être ajustés pour obtenir la quantité appropriée de volume de flux (50 % - 60 % de la hauteur de la bosse).Si le composant reste coincé dans le réservoir, la profondeur d'immersion et/ou le temps de séjour devront être réduits.
La meilleure suggestion que je puisse donner pour commencer le processus serait une profondeur de 50 à 60 % de la hauteur réelle de la bosse et un temps d'arrêt de 0,5 à 1 seconde.
La durée de conservation du flux PoP à température ambiante dans le réservoir est d'environ 8 heures. Toutefois, il est important de surveiller le réservoir de flux pour s'assurer qu'il y a suffisamment de flux à tout moment et d'en rajouter si nécessaire. Comme pour tout autre processus, je recommande de remplacer le flux lors du changement d'opérateur. De cette manière, l'opérateur connaît toutes les informations relatives au flux présent dans le réservoir, comme la quantité présente au moment de la mise en place initiale sur la ligne et la quantité ajoutée au fil du temps. Cela limitera autant que possible la variabilité du processus.
Dans le cadre du processus PoP, la refusion à l'azote est souvent utilisée pour élargir la fenêtre du processus de refusion et réduire le risque de défauts. Bien que cela ne soit pas forcément nécessaire, je dirais que 70 à 80 % des clients qui construisent des assemblages avec des composants PoP et n'importe quel flux PoP utilisent de l'azote.
