Gente,
Il diagramma di Pareto è un modo semplice per tracciare i dati sui guasti che dà la priorità alle modalità di guasto con il maggior numero di guasti. Questa tecnica è stata sviluppata da Vilfredo Pareto tra la fine del 1800 e l'inizio del 1900. Pareto stava studiando i dati sociali ed economici in Italia. È stato uno dei primi a osservare la regola dell'80/20. In quel caso, circa l'80% delle proprietà in Italia era posseduto dal 20% delle persone. Oggi molti usano questa regola. Ho sentito venditori affermare che l'80% dei loro affari proviene dal 20% dei loro clienti, come una delle tante applicazioni di questa regola.
Nella categorizzazione dei guasti nell'assemblaggio elettronico, circa l'80% dei guasti riguarda il 20% delle modalità di guasto. Vediamo un esempio. Si veda la Figura 1. In questa figura, abbiamo tracciato il numero di guasti rispetto alla modalità di guasto. Si noti che i cortocircuiti sono il guasto più comune, circa 300, mentre le aperture sono 75, i componenti mancanti sono circa 50 e le sfere di saldatura circa 35.
Figura 1. Diagramma di Pareto delle modalità di guasto dell'assemblaggio elettronico
Questi dati dovrebbero essere utilizzati per sviluppare un piano di miglioramento continuo. Ovviamente, il primo problema da affrontare è quello dei corti. In genere, per risolvere il problema dei corti si utilizzano dati di processo come quelli del controllo statistico di processo(SPC), probabilmente esaminando una metrica di processo come il volume del deposito stampato dalla matrice.
Ho sviluppato un grafico simile alla Figura 1 quando ho visitato un cliente. Il direttore era convinto che le sfere di saldatura fossero un grosso problema. Quando ho chiesto all'ingegnere della qualità i dati di supporto, mi ha risposto che non ce n'erano. Allora ho chiesto se raccoglievano dati sui guasti e mi ha risposto di sì. Poi ho chiesto che cosa ne facessero dei dati; mi ha risposto che li avevano archiviati e non li avevano mai guardati!
Ho chiesto di vedere le ultime settimane di dati e ho tracciato i dati in modo simile a quello della Figura 1. È risultato che le sfere di saldatura erano il quarto difetto più importante e non il primo. È emerso che le sfere di saldatura erano il quarto difetto in ordine di importanza, non il primo. Grazie all'uso del diagramma di Pareto, l'azienda si è concentrata sulla correzione dei difetti più numerosi, ecc.
Il diagramma di Pareto è un processo semplice ma cruciale nel miglioramento continuo.
Salute,
Dr. Ron
