Vous êtes-vous déjà demandé comment étaient fabriqués votre flacon de médicaments ou de vitamines et son bouchon ? Ou encore d'où viennent les bouchons des épices et du parmesan ? J'étais curieux et j'ai eu la chance d'assister à la mise en œuvre de ces processus.
Le mardi 27 juinth , des membres des équipes d'approvisionnement et de qualité d'Indium Corporation se sont rendus chez un fabricant de moulage par injection de plastique dans le nord de l'État de New York. À notre arrivée, nous avons été accueillis par les visages souriants des deux entreprises avec lesquelles nous avions convenu de nous réunir. L'une étant le fabricant, l'autre un distributeur des produits du fabricant - l'intermédiaire dans ce scénario. Cette visite était principalement destinée à discuter de sujets concernant les affaires entre les deux sociétés. Elle nous a également permis de nous rendre compte de l'évolution des capacités du fabricant.
À la fin de la discussion, nous avons été invités à visiter à pied les installations du fabricant. Nous avons commencé par revêtir des équipements de sécurité, à savoir des lunettes de protection, des manteaux à manches longues, des filets à cheveux et des bouchons d'oreille. Comme le montre notre photo, l'équipe d'Indium Corporation a adoré ces tenues !
Nous avons d'abord été conduits dans la salle des outils, où, comme son nom l'indique, les outils sont façonnés pour fabriquer les produits en plastique et stockés lorsqu'ils ne sont pas utilisés. Ensuite, nous avons découvert les machines et les ouvriers qui s'en occupent. Des procédures d'automatisation sont mises en œuvre à gauche et à droite. Enfin, le personnel emballait les produits finis dans des boîtes et les plaçait sur de grandes palettes. Deux des bâtiments de l'entreprise abritent les machines de fabrication, qui produisent plus de 2 millions de pièces en plastique par jour. La quantité d'automatisation utilisée est étonnante. Elle a permis d'améliorer l'efficacité du processus et d'obtenir des résultats plus rapides.
Ensuite, nous avons visité certains aspects de leurs installations de contrôle de la qualité et de leurs entrepôts. Les entrepôts étaient énormes et remplis de la plupart des produits fabriqués par l'entreprise, tous triés par code-barres afin d'être facilement retrouvés en cas de besoin.
Nous avons terminé la visite et sommes sortis. Bien qu'il y ait sept bâtiments au total, l'ensemble de l'installation est très fluide et il n'y a pas beaucoup de goulots d'étranglement, voire pas du tout. La visite a duré environ une heure et demie et s'est étendue sur près d'un kilomètre.
Je m'attendais à ce que la visite soit une expérience intéressante et elle a dépassé toutes mes attentes. Je suis très reconnaissante d'avoir été invitée à participer à cet événement avec mes collègues et mes supérieurs. Comme il s'agissait de ma première visite chez un fournisseur, cela m'a vraiment ouvert les yeux sur le processus par lequel passent ces articles de tous les jours.
Qui s'attendrait à traverser une usine de fabrication en regardant des dessus de parmesan voler dans un AirVeyor au-dessus de sa tête pendant que le titre "Take On Me" de A-ha passe à la radio ? Je ne remercierai jamais assez Indium Corporation pour les expériences que j'ai vécues cet été !
