De nombreux facteurs contribuent à la performance globale d'une pâte à souder pour l'application concernée. Il s'agit notamment de la composition de l'alliage, de la composition du flux, du rapport alliage/fondant, de la taille de la poudre, de la viscosité et de l'affaissement. L'affaissement de la pâte à souder est la probabilité que la pâte s'étale sur le circuit imprimé après son application. En théorie, la pâte devrait rester dans son état d'origine jusqu'à ce qu'un composant soit placé dessus ; cependant, la pâte à braser est considérée comme un fluide et a donc tendance à s'étaler ou à s'affaisser. Cela peut entraîner un pontage indésirable entre les pastilles, ce qui provoque des courts-circuits, ou une hauteur de séparation inadéquate entre les joints, ce qui rend les joints moins robustes et plus susceptibles de se fissurer. Pour éviter l'affaissement de la pâte à souder, il est essentiel d'optimiser les facteurs contributifs pour chaque application spécifique afin d'obtenir des performances idéales et une facilité d'utilisation.
L'affaissement de la pâte à souder est largement lié à la viscosité (l'état d'une pâte épaisse, collante et semi-fluide en raison d'une friction interne) et à la thixotropie (la propriété de devenir moins visqueuse lorsqu'elle est soumise à une contrainte) de la pâte. Le degré d'affaissement à froid est déterminé par la hauteur du dépôt de pâte à souder, les agents de viscosité/thixotropie dans l'excipient du flux et la volatilité des liants, qui ont un impact sur la vitesse à laquelle la pâte commence à sécher. Des facteurs contributifs tels que des dépôts de pâte plus hauts et des pâtes à faible charge métallique augmentent la probabilité d'un affaissement à froid de la brasure. L'affaissement à chaud se produit lorsque la chaleur appliquée augmente la mobilité du véhicule du flux, et qu'il devient par conséquent moins capable de maintenir les particules de soudure en suspension en raison de la gravité. Les flux hydrosolubles sont plus susceptibles de subir un affaissement à chaud que les formulations non nettoyées.
L'effet de l'affaissement sur les applications est plus évident avec les composants à pas fin - plus la distance entre les composants est faible, plus les composants sont susceptibles d'être pontés par l'affaissement. Le test d'affaissement IPC évalue le comportement de l'affaissement après l'impression à froid et à chaud, avec deux épaisseurs de pochoir différentes. L'idéal est de ne pas voir de connexion au deuxième pas le plus proche, ce qui est un peu plus serré que pour le SMT standard. Outre l'atténuation des facteurs de risque liés aux propriétés chimiques de la pâte, il est possible de réduire l'affaissement en contrôlant le temps d'attente entre le dépôt de la pâte sur les plages de soudure et la refusion, car un temps d'attente plus long donne à la pâte plus de possibilités d'absorber l'humidité de l'environnement. L'optimisation de la vitesse d'impression est également importante, car une vitesse d'impression trop élevée entraîne une perte de viscosité qui peut provoquer un affaissement.
