Viele Faktoren tragen zur Gesamtleistung einer Lötpaste für die betreffende Anwendung bei. Einige davon sind: Legierungszusammensetzung, Flussmittelzusammensetzung, Verhältnis von Legierung zu Flussmittel, Pulvergröße, Viskosität und Ausdehnung. Das Auslaufen der Lotpaste ist die Wahrscheinlichkeit, dass sich die Paste nach dem Auftragen auf der Leiterplatte verteilt. Hypothetisch gesehen sollte die Paste in ihrem ursprünglichen Zustand bleiben, bis ein Bauteil darauf platziert wird; Lötpaste wird jedoch als Flüssigkeit eingestuft und neigt daher dazu, sich auszubreiten - oder abzusacken. Dies kann zu unerwünschten Überbrückungen zwischen den Pads führen, die Kurzschlüsse verursachen, oder zu einer unzureichenden Höhe der Lötstellen, was zu weniger robusten und rissanfälligeren Verbindungen führt. Um ein Absacken der Lötpaste zu vermeiden, ist die Optimierung der Faktoren, die für die jeweilige Anwendung ausschlaggebend sind, entscheidend für eine ideale Leistung und einfache Anwendung.
Das Absacken von Lotpaste hängt weitgehend mit der Viskosität (dicke, klebrige und halbflüssige Konsistenz aufgrund von innerer Reibung) und der Thixotropie (die Eigenschaft, bei Belastung weniger viskos zu werden) der Paste zusammen. Darüber hinaus gibt es zwei Arten von Lotpastenslump: Kalt- und Heißslump (buchstäblich, je nachdem, ob die Paste Wärme ausgesetzt ist oder nicht). Der Grad des Kaltslumps wird durch die Höhe des Lotpastendepots, die Viskosität/Thixotropiemittel im Flussmittel und die Flüchtigkeit der Bindemittel bestimmt, die die Geschwindigkeit beeinflussen, mit der die Paste zu trocknen beginnt. Faktoren wie ein höherer Pastenauftrag und eine geringere Metallbelastung der Paste erhöhen die Wahrscheinlichkeit eines Kaltlötprozesses. Heißes Absacken tritt auf, wenn die Wärmeeinwirkung die Mobilität des Flussmittels erhöht und es folglich weniger in der Lage ist, die Lotpartikel aufgrund der Schwerkraft in der Schwebe zu halten. Bei wasserlöslichen Flussmitteln ist die Wahrscheinlichkeit eines Heißslumpens größer als bei No-Clean-Formulierungen.
Die Auswirkung, die Slump auf Anwendungen haben kann, ist bei Fine-Pitch-Komponenten deutlicher zu erkennen - je kleiner der Abstand zwischen den Komponenten ist, desto anfälliger sind die Komponenten für Brückenbildung aufgrund von Slump. Der IPC-Slump-Test bewertet das Slump-Verhalten nach dem Druck unter kalten und heißen Bedingungen sowie bei zwei verschiedenen Schablonendicken. Im Idealfall sollte bei der zweitnächsten Teilung, die etwas enger ist als bei Standard-SMT, keine Verbindung zu sehen sein. Neben der Minderung von Risikofaktoren bei den chemischen Eigenschaften der Paste kann das Zusammensacken auch durch die Kontrolle der Wartezeit zwischen dem Auftragen der Paste auf die Lötpads und dem Reflow reduziert werden, da eine längere Wartezeit der Paste mehr Gelegenheit gibt, Feuchtigkeit aus der Umgebung aufzunehmen. Die Optimierung der Druckgeschwindigkeit ist ebenfalls wichtig, da eine zu hohe Druckgeschwindigkeit zu einem Verlust der Viskosität führt, der wiederum ein Absacken zur Folge haben kann.
