Es war mir ein Vergnügen, ein Interview mit Pat Gallagher zu führen, der 1979 die erste automatisierte Maschine für die Etikettierung und Auffädelung von Solarzellen entwickelt hat. (Noch vor meiner Geburt!) Pat hat die Entwicklung der Tabbing-Industrie miterlebt und war so freundlich, mir einige Fragen zu dem Verfahren zu beantworten, das mir ans Herz gewachsen ist.
Jim: Was waren die ursprünglichen Designziele? Wie haben sie sich im Laufe der Jahre mit den Bedürfnissen der Kunden entwickelt?
Pat: Unser Hauptziel war es, die variable Handarbeit beim Löten durch eine Maschine und ein Verfahren zu ersetzen. Das gilt auch heute noch. Damals waren die Solarzellen sehr teuer, dick, spröde und nicht sehr effizient. Das größte Problem bestand also darin, den Bruch von Zellen zu vermeiden. Unser erster Rat an die Zellhersteller war, den Kristall um 45 Grad zu den Busbars zu drehen, damit die Seiten der Zelle nicht an den Lötstellen abbrachen. Dieser kleine Trick wird auch heute noch angewandt.
Jim: Wurden die ersten Maschinen so konstruiert, dass sie Tabulatoren und Streicher separat oder in einem kombinierten Verfahren verarbeiten konnten?
Pat: Unser erster Entwurf sah vor, Zellreihen in einem Durchgang herzustellen. Der zweistufige Prozess, erst die Vorderseite, dann die Rückseite, war ein Überbleibsel aus der Zeit des Handlötens, und es gab keinen Grund mehr, das zu tun. Überraschenderweise haben wir auf dem Weg zu einem vollautomatischen einstufigen Stringer versehentlich den mechanischen Tabber erfunden.
Jim: Daher kommt also der eigenständige Tabber! Ich hätte gedacht, dass es andersherum ist. Gab es irgendwelche Änderungen an der Heizmethode?
Pat: Seltsamerweise war das erste, was wir ausprobierten, die Induktionserwärmung. Das war wunderbar, aber es brauchte 5.000 Watt, um eine kleine Solarzelle auf Temperatur zu bringen. Das erschien uns ziemlich verschwenderisch, aber es war das kleinste verfügbare industrielle HF-System. Dann versuchten wir es mit IR-Licht, was auch gut funktionierte. Das haben wir im ersten automatisierten System verwendet.
Jim: Die frühen Farbbänder müssen ziemlich grob gewesen sein. Ist Ihnen etwas aufgefallen, was sich im Laufe der Jahre am Kupfer oder der Lötbeschichtung geändert hat?
Pat: Im Grunde handelt es sich um denselben Flachleiter, mit dem wir in den 70er Jahren begonnen haben. Die Beschichtungschemie hat sich dramatisch verändert. In Anlehnung an die Elektronikbranche haben wir mit leicht verzinntem Kupfer begonnen, und das war's. Auf der Zelle wurde Lötmittel eingeführt, so dass das Band keine schwere Lötbeschichtung benötigte, wie es heute üblich ist.
Die bleifreie (Pb-freie) Herstellung war vor allem deshalb eine Herausforderung, weil das Prozessfenster kleiner und einfach heißer ist. Die Zellen können beschädigt werden, wenn sie zu lange oder zu schnell der Hitze ausgesetzt werden.
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