"Lorsque l'an 2000 est arrivé, des livres ont été écrits et des gens ont philosophé sur la plus grande invention de ces 1000 dernières années. Presque tout le monde était d'accord pour dire que la plus grande invention physique était la presse à imprimer". - Ron Lasky, Ph.D., PE, Senior Technologist, "Design of Experiments (DOE) for SMT 101", 3 mai 2022
Une presse offset quatre couleurs Heidelberg d'occasion est une machine imposante, dont le prix est généralement à six chiffres avant les frais d'expédition importants. Au-delà de cette mise de fonds initiale, les nouveaux propriétaires se rendent compte que les pièces ne sont pas fabriquées pour ces reliques du passé : elles doivent être fabriquées sur mesure. La presse à imprimer est une grande invention, mais c'est un énorme presse-papier sans pièces de rechange pour la faire fonctionner.
La fusion sur lit de poudre (PBF) - brevetée pour la première fois en 1990 par Carl Deckard à l'université du Texas[1] - couvre une gamme de procédés de fabrication additive qui utilisent tous une source d'énergie élevée (par exemple, des lasers) pour fritter ou faire fondre ensemble des particules de poudre couche par couche, ce qui permet d'obtenir une pièce solide finale. Que vous ayez besoin de recréer une pièce OEM pour une imprimante offset ou que vous soyez un fabricant dans l'un des marchés critiques de pièces imprimées PBF d'aujourd'hui - satellites, moteurs de fusée, drones, avions militaires et civils, automobile, orthopédie ou médical (en particulier dentaire) - les imprimantes PBF sont capables d'imprimer les pièces métalliques les plus avancées, dans une grande variété de matériaux de construction.
Mais il y a un problème de taille : Dans le processus PBF standard, les pièces imprimées sont fusionnées à la plaque de construction et doivent être séparées mécaniquement à l'aide d'une machine à décharge électrique (EDM), d'une scie à fil ou d'une autre forme d'outil de coupe. Cette opération peut s'avérer très longue et coûteuse.
Indium Corporation® est heureux de lancer sa nouvelle technologie de plaque d'impression 3D EZ Release™, qui rend l'étape de séparation extrêmement rapide et facile ; les pièces imprimées peuvent être retirées en quelques secondes au lieu de plusieurs heures.
Dans cette technologie, Indium Corporation utilise un alliage à bas point de fusion dans la couche supérieure de la plaque d'impression. La pièce imprimée frittée au laser est liée à cette couche d'alliage, et la séparation peut donc être obtenue presque instantanément en faisant fondre l'alliage à une température relativement basse d'environ 200°C - en utilisant simplement une plaque chauffante ou un four standard. Il n'est donc pas nécessaire d'avoir recours à l'électroérosion ou à une autre scie à découper :
- L'ensemble de la séquence de production est simplifiée
- L'encombrement nécessaire à l'enlèvement des pièces est réduit
- Le coût de possession de l'ensemble de l'opération de fabrication additive est réduit.
- Et, dans de nombreux cas, le plateau d'impression 3D EZ Release™ d'Indium Corporation peut également éliminer le besoin de structures de support et de butées.
Actuellement, la plaque d'impression 3D EZ Release™ est disponible dans un format prêt à l'emploi de 3,5" x 3,5", compatible avec la plaque de construction standard d'une imprimante GE Additive/Concept Laser/Mlab Cusing. Cependant, nos ingénieurs peuvent produire des plaques pour d'autres imprimantes - contactez-nous pour discuter de vos besoins spécifiques.
Que vous imprimiez en 3D une pièce à la géométrie complexe ou un prototype de pont dentaire, si vos dernières étapes du processus incluent la séparation mécanique du matériau de la plaque de construction, le retrait des structures de support sacrificielles, le microbillage, l'usinage et le meulage, économisez des heures, du matériel et du capital considérables avec la plaque d'impression 3D EZ Release™.
Rédigé par Christian Vischi, spécialiste MarCom.
Références :
[1] Recherche de brevets Google. Consulté le 24 mai 2022. https://patents.google.com/patent/US5017753A/
