"No es culpa del club, Robert."
Eso es lo que oía a menudo después de volver a colocar suavemente (léase: frustrantemente) mi driver en la bolsa tras enviar otra bola girando a la derecha en las profundidades de la punitiva colina lateral entre la calle del nº 8 y el tee box negro del nº 6, en el cementerio (literal) del nº 15, o de vuelta a la calle del nº 17 tras el tee del 18 en el Club de Golf de Newport (Newport, NY) ("¡Acabamos de terminar con esa!" era otra broma a mi costa).
¿Qué podría solucionar mis problemas de conducción y ayudarme a encontrar la hierba corta desde el tee más a menudo? Quizás un nuevo equipo, como un driver con sesgo de draw o una bola diferente. Tal vez podría apuntar tan a la izquierda que estuviera casi perpendicular a la calle, pero eso tampoco lo solucionaría.
Lo que realmente necesitaba era un ajuste en mi técnica de swing para producir los drives a lo Rory McIlroy o Brooks Koepka que tanto ansiaba. Unas cuantas clases con un entrenador y una o dos charlas con un compañero de juego de confianza me permitieron realizar el swing con un mejor desplazamiento del peso, una trayectoria del palo menos profunda y un mayor control de la cara del palo. Puede que no consiguiera golpes de 300 yardas o velocidades de bola de más de 180 mph, pero era capaz de golpear la bola más lejos y con más precisión.
¿Cómo se aplica esto a la soldadura? Una revisión y un posible ajuste de la técnica puede ser todo lo que se necesita para lograr los resultados de soldadura deseados también.Con frecuencia me encuentro con situaciones en las que un usuario de soldadura está desanimado y frustrado por los resultados que está logrando actualmente, por lo que vienen a Indium en busca de apoyo.Han intentado todo; desde nuevas puntas de hierro a nuevos fundentes de alambre y diferentes cantidades de fundente, hasta incluso aumentar la temperatura más allá de lo que normalmente se recomienda - todo sin éxito.Una de las primeras preguntas que hago es: "¿Puedes enviarme un video del proceso?"
Al recibir el vídeo, el problema se detecta en los primeros 10 segundos y en la primera o segunda unión; el cable se está introduciendo en el lugar equivocado del soldador, lo que equivale a pasarse de la raya en la bajada, ya que las cosas sólo pueden torcerse después.
Introducir alambre en el centro de la punta del soldador y esperar que fluya hasta la unión soldada crea multitud de problemas en el proceso de soldadura, entre ellos:
- formación de juntas incoherentes
- escaso relleno de agujeros
- banderas de soldadura
- juntas omitidas
- y la acumulación de fundente o la carbonización, por nombrar sólo algunos.
En respuesta, compartiré mi observación sobre el punto inadecuado de introducción del alambre en la punta del cautín y cómo se relaciona con los problemas que están teniendo, y luego los instruiré sobre cuál sería una técnica mejor.Idealmente, el alambre debería introducirse en el lugar de la unión deseada o sólo ligeramente hacia arriba en el extremo de la punta del cautín (y sólo después de un período de precalentamiento adecuado y posiblemente un estañado previo) para promover la mejor soldadura.Como resultado, el usuario puede encontrar que ahora necesita menos soldadura para crear la unión, menos tiempo para completar la unión, una temperatura más baja de la punta (lo que puede resultar en un ahorro de energía con el tiempo), y menos acumulación de residuos de fundente, lo que significa tiempos de ciclo menos frecuentes.
Tanto si se trata de arreglar una rodaja de plátano en los eslabones como de mejorar la productividad de la soldadura de cables en una cadena de montaje de componentes electrónicos, una simple revisión y ajuste de la técnica puede proporcionar resultados sorprendentes.
