A veces veo en Internet referencias al indio metálico como "ese metal 'raro'",pero ¿es realmente tan raro? Hace poco hablé con mi colega Claire Miko, Directora de Metales y Productos Químicos de Indium Corporation, y le pregunté si los informes sobre la rareza del metal(como la muerte de Mark Twain) eran muy exagerados.
Pregunta: El elemento indio se utiliza mucho hoy en día en muchos productos electrónicos(revestimiento de vidrio, soldadura a baja temperatura, sellado hermético y material de interfaz térmica), pero se sabe muy poco sobre él. ¿Puede decirnos de dónde procede el indio metálico?
Claire: El indio es un subproducto de varios metales básicos como el zinc, el plomo, el cobre, el estaño y otros minerales polimetálicos. Es muy abundante en la corteza terrestre (mucho más que la plata, por ejemplo, y la producción anual de plata es al menos 40 veces mayor que la de indio). Geográficamente, el indio abunda en
Pregunta: ¿Hay que refinar el indio después de extraerlo?
Claire: El indio está presente en los minerales de metales básicos a niveles de ppm. Primero hay que separarlo del mineral base y concentrarlo. Esto se hace en la fundición de metales básicos (por ejemplo, durante el refinado de zinc, plomo, cobre, estaño, etc.). A continuación, se refina y purifica en las refinerías de indio.
Pregunta: El óxido de indio y estaño (ITO) es uno de los mayores productos que contienen indio en la actualidad. Qué proporción del indio extraído se destina a la fabricación de ITO?
Claire: Alrededor del 50% del indio refinado se utiliza para fabricar ITO. Se necesita un porcentaje mayor para iniciar la producción de objetivos de ITO, pero el proceso de pulverización catódica utilizado (al poner la capa de ITO sobre el vidrio) es ineficiente y genera una gran cantidad de indio que se recupera y luego se recicla y se vuelve a poner en circulación.
Pregunta: ¿Hay suficiente indio disponible para satisfacer las necesidades actuales y futuras del mercado?
Claire: La producción de indio siempre se ha ampliado para satisfacer la creciente demanda. La producción de indio pasó de 70MT (toneladas métricas/año) a más de 500MT/año en los últimos 20 años. En la actualidad, sólo un tercio del indio extraído anualmente se refina en indio metal, otro tercio se acumula en residuos que son más caros de tratar pero quedan disponibles para su futuro procesamiento, y el último tercio se pierde actualmente porque no llega a una fundición de metal base que disponga del equipo necesario para separarlo del mineral de metal base. Las inversiones en estas fundiciones permitirían extraer y refinar estas cantidades si surgiera la necesidad.
Pregunta: ¿Existen programas de reciclaje para recuperar el ITO no utilizado de los cátodos empleados para depositarlo sobre las superficies de vidrio en las que se utiliza? ¿Cuál es el porcentaje de recuperación?
Claire: Existe una gran capacidad para tratar los cátodos de ITO usados (según el punto 3) y el proceso de recuperación ya está maduro y es muy eficaz. La duración del ciclo de este proceso también es ahora muy corta, lo que permite un retorno muy rápido del indio refinado para un nuevo consumo.
Pregunta: ¿Existen alternativas viables a la ITO?
Claire: Por lo que sabemos, el ITO sigue siendo el mejor material para aplicaciones de LCD y otras pantallas planas. Ofrece las mejores prestaciones en cuanto a transparencia óptica, resistividad eléctrica, uniformidad tanto de la transparencia como de la resistividad, estabilidad química y mecánica, resistencia a la corrosión y, por último, uniformidad del grabado.
El coste del ITO en un televisor de 42 pulgadas representa menos de 2 dólares y menos del 1% del coste de la pantalla. Es un coste pequeño para mantener la calidad de la pantalla. Los materiales alternativos han mostrado importantes problemas de proceso con la resistividad, la uniformidad y la estabilidad química y mecánica.
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indiumstg.wpenginepowered.com/supply.php
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