La prueba de corrosión, también denominada «prueba del espejo de cobre», se diferencia de la prueba de la muestra de cobre en que determina cualitativamente la corrosividad del fundente antes del reflujo, en lugar de después de este. Esta prueba es muy sencilla y, en cierto modo, algo arcaica. El soporte de la prueba es un portaobjetos de microscopio recubierto por una de sus caras con una capa muy fina de cobre. Para realizar la prueba, se deposita fundente sin procesar sobre la cara de cobre del portaobjetos. A efectos comparativos, también se añade al portaobjetos un fundente de control compuesto únicamente por colofonia y disolvente alcohólico. El control es necesario en caso de que el espejo presente algún defecto. Además, permitirá determinar si existen factores ambientales que puedan contribuir a la corrosión. Un fundente de colofonia sin activadores nunca debería corroer un espejo de cobre.
Una vez preparadas, las láminas de muestra se dejan envejecer durante 24 horas en condiciones fijas de temperatura y humedad. A continuación, se examinan para comprobar en qué medida y con qué intensidad el fundente ha comenzado a corroer el cobre. El grado de corrosividad se identifica en el tercer carácter del código de designación J-STD:
L = baja actividad/corrosividad
M = actividad/corrosividad moderada
H = alta actividad/corrosividad.
WF-9940 
WF-9945 
WF-9958 
WF-9955 
Tres de los fundentes del Proyecto 99 son de baja actividad (L) porque, aparte de manchar el cobre, no reaccionaron con él. Sin embargo, Shadow Warrior (o WF-9958) (abajo a la derecha) presenta un halo en el que comenzó a atacar ligeramente el cobre; por lo tanto, lo hemos clasificado como un fundente de tipo M. La designación «M» por sí sola no indica nada sobre la fiabilidad del fundente tras la soldadura; es únicamente un indicador de la actividad del fundente. Por ejemplo: al comparar The Alchemist (WF-9955) con Shadow Warrior, Shadow Warrior es el fundente más potente.
Aunque la prueba del espejo de cobre se utiliza ampliamente para la clasificación de los fundentes, está algo desfasada y no guarda relación alguna con el entorno de producción. Normalmente, los fundentes de onda se pulverizan sobre las placas de circuito y, a continuación, pasan inmediatamente por el ciclo de precalentamiento y, después, por la propia onda. Un fundente de onda nunca se aplicaría a la placa de circuito para luego dejarse reposar durante 24 horas antes de pasar por la máquina de soldadura por onda o por la de soldadura selectiva, lo que, en esencia, hace que esta prueba resulte inútil.
La ventaja de un fundente de tipo M es que reduce el número de defectos de soldadura en comparación con fundentes similares de tipo L. Para garantizar una buena fiabilidad, lo mejor es analizar conjuntamente los resultados de la prueba de corrosión posterior a la soldadura, así como los de las pruebas SIR y de electromigración posteriores al reflujo, con el fin de determinar si un fundente es seguro para sus conjuntos.
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